Halogen-Free Low Smoke Control Cables Manufacturers

Znajomość branży

Chemia stojąca za bezhalogenową ognioodpornością i dlaczego ładowanie wypełniacza jest krytyczną zmienną projektową

Konwencjonalne kable z PVC, trudnopalne, osiągają odporność ogniową dzięki uwalnianiu się gazowego chlorowodoru podczas spalania, który przerywa chemiczne reakcje łańcuchowe podtrzymujące płomień. Związki bezhalogenowe nie mogą wykorzystywać tego mechanizmu i zamiast tego polegają na endotermicznym rozkładzie wypełniaczy wodorotlenkowych metali - najczęściej trójwodzianu glinu (ATH, Al(OH)₃) lub wodorotlenku magnezu (MDH, Mg(OH)₂) - w celu stłumienia spalania. Po podgrzaniu tych wypełniaczy do temperatury rozkładu (180–200°C dla ATH, 300–320°C dla MDH) uwalniają związaną chemicznie parę wodną, ​​pochłaniając ciepło ze strefy spalania i rozcieńczając stężenie tlenu i oparów paliwa w płomieniu. Stała pozostałość — tlenek glinu lub tlenek magnezu — tworzy ochronną warstwę zwęglenia, która izoluje leżący pod spodem materiał przed promieniowaniem cieplnym i spowalnia dalszą degradację termiczną.

Podstawowym wyzwaniem związanym z tym mechanizmem zmniejszającym palność jest to, że osiągnięcie odpowiednich właściwości przeciwpożarowych wymaga wyjątkowo dużej zawartości wypełniacza – zazwyczaj 50–65% wagowych całego składu związku. Przy tych poziomach obciążenia cząstki wodorotlenku metalu dominują we właściwościach mechanicznych związku, znacznie zwiększając sztywność i kruchość w porównaniu z niewypełnionymi polimerami na bazie poliolefiny. Związek HFFR obciążony 60% ATH ma wydłużenie przy zerwaniu 150–200% w porównaniu z 400–600% w przypadku niewypełnionej żywicy poliolefinowej. To zmniejszenie wydłużenia ma bezpośredni wpływ na parametry kabla w niskich temperaturach i jego trwałość przy zginaniu, ponieważ izolacja może pęknąć podczas instalacji w zimnym otoczeniu lub po dłuższym zginaniu w trakcie eksploatacji. Zarządzanie kompromisem w zakresie właściwości mechanicznych i ogniowych jest głównym wyzwaniem przy opracowywaniu mieszanek kablowych HFFR i wyjaśnia, dlaczego kable HFFR różnych producentów znacznie różnią się pod względem elastyczności w niskich temperaturach, nawet jeśli spełniają ten sam standard testu ognioodporności.

MDH jest preferowany zamiast ATH, gdy kabel musi pracować w temperaturze bliskiej lub wyższej niż 200°C, ponieważ ATH zaczyna uwalniać związaną wodę w temperaturach, które pokrywają się z normalnymi temperaturami pracy kabla w warunkach dużego obciążenia lub wysokiej temperatury — powodując przedwczesny rozkład wypełniacza, który z czasem powoduje degradację związku. Wyższa temperatura rozkładu MDH (300°C) zapewnia szerszy margines powyżej temperatur roboczych, ale do aktywacji wymaga wyższych temperatur płomienia, co oznacza, że ​​związki na bazie MDH mogą wykazywać nieco gorszą wydajność w testach płomienia o niskiej intensywności, podczas gdy zachowują się równie lub lepiej w przypadku narażenia na ogień o dużej intensywności, reprezentatywnego dla rzeczywistych scenariuszy pożaru. Producenci wysokiej jakości kabli sterowniczych HFFR wybierają rodzaj wypełniacza w oparciu o klasę temperaturową kabla, zamiast stosować jeden związek dla wszystkich parametrów znamionowych.

Co faktycznie mierzą standardy dotyczące niskiego poziomu dymu i jak wyniki komory badawczej przekładają się na rzeczywiste warunki ewakuacji

Niski poziom dymu kabli HFFR jest ilościowo określany przez normę IEC 61034, która mierzy minimalną przepuszczalność światła przez dym wytwarzany przez płonącą próbkę kabla w znormalizowanej zamkniętej komorze o wymiarach 3 m × 3 m × 3 m. Test polega na wypalaniu określonej długości kabla na kratce znajdującej się na dnie komory i mierzeniu, ile światła z wiązki fotometru jest blokowane przez nagromadzony dym. Minimalna transmitancja wynosząca 60% stanowi próg zgodności — co oznacza, że ​​co najmniej 60% natężenia wiązki fotometru dociera do czujnika przez komorę wypełnioną dymem. Kable wytwarzające ciężki, nieprzezroczysty dym typowy dla płonącego PVC zazwyczaj osiągają transmitancję na poziomie 5–20% w porównaniu z 60–95% w przypadku dobrze opracowanych konstrukcji HFFR.

Praktyczne znaczenie wyniku tego testu polega na jego powiązaniu z widocznością ewakuacyjną. Badania dotyczące zasłaniania dymem i skuteczności nawigacji człowieka w przestrzeniach wypełnionych dymem wykazały, że odległość widoczności w dymie jest proporcjonalna do współczynnika ekstynkcji warstwy dymu. Transmitancja 60% w komorze IEC 61034 (długość ścieżki optycznej 3 metry) odpowiada współczynnikowi ekstynkcji wynoszącemu około 0,17 m⁻¹. Przy tym współczynniku tłumienia mieszkańcy budynku mogą widzieć przez dym dym na odległość około 10–15 metrów, a podświetlane znaki ewakuacyjne widoczne są na poziomie drzwi wyjściowych — co wystarcza do poruszania się większością korytarzy budynku w kierunku wyjść. Dym z kabli PCV przy przepuszczalności 10% w tej samej komorze daje współczynnik ekstynkcji powyżej 0,75 m⁻¹, zmniejszając widoczność do 2–4 metrów i poważnie utrudniając nawigację przy wyjściu, nawet dla mieszkańców budynku, których nie uniemożliwia toksyczność.

Ważnym ograniczeniem testu IEC 61034, które powinni zrozumieć specjaliści, jest to, że mierzy on ilość dymu ze stosunkowo małej próbki kabla pod kontrolowanym źródłem zapłonu o niskiej energii. Rzeczywiste pożary korytek kablowych w gęsto wypełnionych instalacjach generują znacznie więcej dymu na jednostkę czasu niż w scenariuszu testowym, a bezwzględna objętość dymu rośnie wraz z ilością palącego się jednocześnie kabla. Z tego powodu wynik normy IEC 61034 należy uwzględnić łącznie z rozprzestrzenianiem się płomienia zgodnie z normą IEC 60332-3 (test kabla grupowego) — kabel, który wytwarza niewielką ilość dymu na jednostkę długości, ale nie ulega samogaśnięciu w teście kabla grupowego, ostatecznie wygeneruje więcej całkowitego dymu niż kabel o nieznacznie większym dymie, który samogasnie szybko i ogranicza ilość kabla zużywanego przez ogień.

Porównanie wydajności kabla sterującego HFFR ze standardowym FR-PVC pod względem kluczowych parametrów

Wybór HFFR kable sterujące w porównaniu ze standardowym ognioodpornym PCV wiąże się z kompromisami w wielu wymiarach wydajności. Decyzja powinna opierać się na tym, które parametry są krytyczne dla konkretnego środowiska instalacji, a nie na ogólnej preferencji jednego systemu materiałowego względem drugiego.

Jednym z parametrów, którego nie uwzględniono w powyższej tabeli, jest długotrwałe zachowanie związane ze starzeniem się. Izolacja PVC zawiera plastyfikatory — zazwyczaj estry ftalanowe lub estry adypinianowe — które migrują ze związku w ciągu dziesięcioleci użytkowania, powodując, że płaszcz kabla i izolacja stają się coraz sztywniejsze i bardziej kruche. Ta migracja plastyfikatora przyspiesza w podwyższonych temperaturach i jest nieodwracalna; kabel PVC, który jest elastyczny podczas instalacji, może po 20 latach przebywania w ciepłym panelu sterowania stać się bardzo kruchy. Związki HFFR na bazie żywic poliolefinowych nie zawierają plastyfikatorów i nie ulegają temu mechanizmowi starzenia, zachowując swoje właściwości mechaniczne przez cały okres użytkowania. Dla kable sterujące w zastosowaniach związanych z infrastrukturą krytyczną, których projektowany okres użytkowania wynosi 25–40 lat, ta różnica w starzeniu się jest istotnym czynnikiem faworyzującym konstrukcje HFFR nawet w środowiskach, w których same wymagania dotyczące odporności ogniowej mogą tego nie wymagać.

Integralność obwodu pod ogniem: czym kable HFFR o odporności ogniowej różnią się od standardowego LSZH

Kable bezhalogenowe i kable ognioodporne o niskiej emisji dymu spełniają różne cele w zakresie bezpieczeństwa przeciwpożarowego i często są mylone w specyfikacjach. Standardowe kable HFFR/LSZH ograniczają toksyczność i nieprzezroczystość produktów spalania, ale nie gwarantują, że kabel będzie nadal przenosił sygnał lub moc podczas samego pożaru – kabel ostatecznie ulegnie zniszczeniu w miarę degradacji izolacji. Kable ognioodporne (testowane zgodnie z normą IEC 60331) zostały zaprojektowane tak, aby utrzymać integralność obwodu elektrycznego w określonych temperaturach przez określony czas, umożliwiając obsługiwanym przez nie systemom – oświetlenie awaryjne, alarm przeciwpożarowy, wentylatory oddymiające, zasilanie awaryjne – dalszą pracę podczas ewakuacji budynku.

IEC 60331 poddaje gotowe próbki kabli działaniu płomienia w temperaturze 750°C (IEC 60331-21 dla przewodów i małych kabli) lub 830°C (IEC 60331-23 dla kabli o większym przekroju), podczas gdy kabel pozostaje pod znamionowym obciążeniem elektrycznym. Kabel musi zachować ciągłość przez cały czas trwania testu — zwykle 90 lub 180 minut — bez przeskoków, zwarć lub przerw w obwodzie. Osiągnięcie tej wydajności wymaga zasadniczo innego systemu izolacji niż standardowy HFFR: warstwa taśmy mikowej owinięta wokół każdego przewodnika lub wokół rdzenia kabla zapewnia ogniotrwałą mineralną barierę izolacyjną, która pozostaje nienaruszona elektrycznie w temperaturach płomienia, w których wszystkie organiczne materiały polimerowe już dawno uległy spaleniu.

Połączenie odporności ogniowej i właściwości bezhalogenowych – określone w niektórych normach jako HFFR CWZ (integralność obwodu pod ogniem) lub oznaczone w normie EN 50200/EN 50362 w europejskich zastosowaniach kolejowych i budynkach użyteczności publicznej – osiąga się poprzez nałożenie integralności obwodu taśmy mikowej na zewnętrzny płaszcz HFFR, który ogranicza produkty spalania. Konstrukcja ta jest obowiązkowa w przypadku kabli sterowania awaryjnego w szpitalach, tunelach, wieżowcach i platformach morskich zgodnie z szeregiem krajowych i międzynarodowych przepisów bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Warstwa taśmy mikowej zwiększa koszt i zwiększa średnicę kabla (zwykle o 15–25% większą średnicę zewnętrzną niż równoważny standardowy kabel HFFR), ale jest to jedyna konstrukcja, która jednocześnie spełnia zarówno wymagania dotyczące toksyczności produktów pożarowych, jak i wymagania dotyczące trwałości obwodu.

Praktyczną kwestią przy montażu ognioodpornych kabli sterowniczych HFFR jest to, że warstwa taśmy mikowej pod izolacją jest krucha mechanicznie — mika to kruchy minerał, który może się rozwarstwiać, jeśli kabel zostanie zgięty poniżej minimalnego promienia zgięcia lub zostanie poddany uderzeniu podczas instalacji. Uszkodzona taśma mikowa może nie być widoczna z zewnątrz, jeśli izolacja zewnętrzna pozostanie nienaruszona, ale integralność obwodu będzie obniżona w miejscu uszkodzenia. Podczas instalacji z kablami ognioodpornymi należy obchodzić się ostrożniej niż ze standardowymi kablami sterowniczymi, ściśle przestrzegając specyfikacji minimalnego promienia zgięcia i chroniąc przed uderzeniami w korytkach kablowych i kanałach kablowych.

Określanie kabli sterowniczych HFFR dla określonych środowisk przemysłowych: kluczowe różnice w wymaganiach

Kable sterujące HFFR są wymagane w kilku sektorach przemysłu, ale określone progi wydajności, standardy testowe i wymagania konstrukcyjne znacznie różnią się w zależności od sektora. Kabel certyfikowany dla jednego sektora może nie spełniać wymagań innego, nawet jeśli jego układ materiałowy jest identyczny. Poniższy podział obejmuje najpopularniejsze sektory o dużym zapotrzebowaniu, w których stosowane są bezhalogenowe kable kontrolno-dymne:

Transport kolejowy i zbiorowy

Zastosowania kolejowe podlegają w Europie normie EN 45545-2, która klasyfikuje kable według poziomów zagrożenia (HL1, HL2, HL3) w oparciu o ryzyko pożaru w miejscu instalacji – HL3 dotyczy kabli w obszarach, w których przebywają pasażerowie, a ewakuacja jest trudna, np. w kolei podziemnej. EN 45545-2 określa wartości graniczne szybkości wydzielania ciepła (mierzonej kalorymetrem stożkowym zgodnie z normą ISO 5660), rozprzestrzeniania się płomienia, wytwarzania dymu i wskaźnika toksyczności jednocześnie, a progi są znacznie bardziej rygorystyczne niż zestaw norm IEC 60332/60754/61034 stosowany w budownictwie. W szczególności wskaźnik toksyczności (mierzony metodami NF X70-100 lub FTIR) musi znajdować się poniżej określonych limitów dla wielu gatunków gazów spalinowych – CO, HCN, HF, SO₂, NOₓ i innych – a nie tylko pomiaru kwaśnego gazu w masie zgodnie z IEC 60754. Kabel spełniający wymagania normy LSZH dla instalacji budowlanych może nie spełniać wymagań EN 45545-2 HL2 w zakresie wskaźnika toksyczności.

Morskie i przybrzeżne

Platformy wiertnicze i statki handlowe stosują normę IEC 60092-359 (kable morskie, bezhalogenowe) w połączeniu z wymaganiami dotyczącymi odporności ogniowej IEC 60331. W przypadku instalacji morskich wymagany jest wymóg odporności na wodę morską, którego nie ma w specyfikacjach budowlanych ani szynowych: płaszcz kabla musi zachować swoją integralność mechaniczną po zanurzeniu i nie może pęcznieć ani rozwarstwiać się pod wpływem słonej wody – dotyczy to kabli prowadzonych w wilgotnych obszarach lub na odsłoniętych pokładach. Ponadto uchwała IMO MSC.61(67) (kod FTP) określa badania rozprzestrzeniania się płomienia na powierzchni i gęstości dymu przeprowadzane w określonych warunkach przepływu powietrza i ekspozycji na ciepło, reprezentatywnych dla pożarów przedziału statku, które różnią się od warunków spokojnego powietrza w teście dymu IEC 61034. Kabel zgodny z normą IEC 61034 nie jest automatycznie zgodny z załącznikiem 1 lub 2 do kodeksu FTP IMO bez oddzielnej weryfikacji.

Automatyka przemysłowa i inteligentna produkcja

W środowiskach automatyki przemysłowej coraz częściej stosuje się kable sterujące HFFR nie dlatego, że wymagają tego lokalne przepisy przeciwpożarowe, ale ze względu na ekonomikę kosztów usuwania skutków pożaru. Pożar standardowych kabli PCV w nowoczesnym zakładzie automatyki, w którym panele sterowania, serwonapędy, sterowniki PLC i sprzęt HMI stanowią wielomilionową inwestycję, powoduje uwolnienie HCl w ilości wystarczającej do skorodowania podzespołów elektronicznych w całej przegrodzie budynku, a nie tylko w obszarze bezpośrednio dotkniętym płomieniami. Korozja może nie objawiać się natychmiastowymi awariami, ale objawiać się postępującą degradacją połączeń, korozją śladów PCB i wzrostem rezystancji styków w ciągu 6–18 miesięcy po pożarze. Wymiana lub czyszczenie sprzętu elektronicznego zanieczyszczonego HCl w dużym zautomatyzowanym zakładzie może kosztować 10–50 razy więcej niż wartość spalonych kabli. Ten argument ekonomiczny przemawia za dobrowolnym przyjęciem kabli sterujących HFFR w inteligentnych zakładach produkcyjnych, w których nie ma obowiązkowych wymagań dotyczących kodów, i stanowi podstawę do włączenia specyfikacji kabli HFFR do ocen ryzyka ubezpieczeniowego dla zakładów produkujących elektronikę o dużej wartości.

Instalacja niskotemperaturowa kabli sterowniczych HFFR: ryzyko i wymagania dotyczące kondycjonowania

Jednym z najbardziej powtarzalnych trybów uszkodzeń kabli sterowniczych HFFR jest pękanie izolacji podczas instalacji w zimnym środowisku, spowodowane zmniejszonym wydłużeniem przy zerwaniu związków HFFR zawierających dużą ilość wypełniacza w niskich temperaturach. Podczas gdy standardowe kable PVC zachowują użyteczną elastyczność do –20°C lub mniej ze względu na zawartość plastyfikatora, wiele preparatów HFFR staje się zauważalnie sztywniejszych poniżej 0°C i może pękać w przypadku zgięcia lub rozwinięcia w temperaturze poniżej –5°C do –10°C bez zachowania środków ostrożności. Jest to szczególnie problematyczne w przypadku projektów instalacji zewnętrznych w miesiącach zimowych oraz w obiektach chłodniczych, gdzie kable muszą być prowadzone w temperaturze otoczenia 0°C lub niższej.

Właściwości kabla HFFR w niskich temperaturach charakteryzują się próbą zginania na zimno (IEC 60811-504) i próbą udarności na zimno (IEC 60811-506). Próba zginania na zimno owija kabel wokół trzpienia o określonej średnicy w określonej niskiej temperaturze i sprawdza pod kątem pęknięć; próba udarności na zimno powoduje upuszczenie obciążonego młotka na odcinek kabla w niskiej temperaturze i sprawdzenie izolacji pod kątem pęknięć. Testy te przeprowadza się w temperaturze określonej w specyfikacji kabla — zazwyczaj –15°C, –20°C lub –25°C, w zależności od składu związku. Jednakże pomyślne zdanie testu zginania na zimno w temperaturze –20°C nie oznacza, że ​​kablem można swobodnie manipulować i prowadzić go w temperaturze –20°C na miejscu budowy: w teście stosuje się kontrolowane zginanie o określonym promieniu i szybkości, podczas gdy montaż na miejscu obejmuje wielokrotne zginanie, ciągnięcie za narożniki i rozwijanie zwojów, co powoduje koncentrację naprężeń, których test nie powtarza się.

Najskuteczniejszym środkiem łagodzącym w przypadku instalacji kabli sterowniczych HFFR w niskich temperaturach jest kondycjonowanie termiczne: przechowywanie szpul kabli w ogrzewanym pomieszczeniu o temperaturze co najmniej 15°C przez co najmniej 24 godziny przed instalacją w zimnym otoczeniu. Masa termiczna pełnej szpuli kabla oznacza, że ​​rdzeń szpuli może pozostać zimny przez kilka godzin po nagrzaniu zewnętrznych warstw, dlatego czas kondycjonowania powinien być oparty na wielkości szpuli – małe szpule (poniżej 50 kg) mogą być odpowiednio kondycjonowane w ciągu 12 godzin, podczas gdy duże bębny (powyżej 300 kg) mogą wymagać 48–72 godzin kondycjonowania. Podczas instalacji w niskich temperaturach, rozwinięty kabel powinien zostać zainstalowany jak najszybciej, a nie pozostawiony na ziemi, gdzie ponownie ostygnie. Należy unikać zginania w temperaturach niższych od znamionowej temperatury zginania związku, prowadząc kabel możliwie prosto, aż do osiągnięcia ostatecznego położenia. Producenci wysokiej jakości kabli HFFR coraz częściej publikują szczegółowe wytyczne dotyczące instalacji na zimno wraz ze swoimi standardowymi arkuszami danych technicznych, uznając, że właściwa procedura instalacji jest częścią specyfikacji wydajności produktu.

Jak należy weryfikować certyfikację kabla sterującego HFFR i jakiej dokumentacji należy zażądać

Twierdzenia dotyczące braku halogenów i niskiej emisji dymu w przypadku kabli sterujących HFFR stanowią deklaracje własne, chyba że są poparte raportami z testów stron trzecich przeprowadzonych przez akredytowane laboratoria. W przeciwieństwie do niektórych certyfikatów bezpieczeństwa elektrycznego, które wymagają ciągłego nadzoru fabryki i ponownego testowania produktu, certyfikat odporności ogniowej HFFR jest często uzyskiwany jednorazowo dla konstrukcji referencyjnej, a następnie stosowany do pełnego zakresu konstrukcji kabli wykonanych z nominalnie tego samego związku. Praktyka ta stwarza znaczącą lukę weryfikacyjną: skład mieszanki może być identyczny we wszystkich konstrukcjach, ale ogólna odporność ogniowa kabla zależy również od grubości ścianki płaszcza, całkowitej masy polimeru na metr (która określa całkowity ładunek paliwa, a tym samym wytwarzanie dymu) oraz geometrię splotki (która wpływa na łatwość, z jaką powietrze dociera do rdzenia kabla podczas spalania). Raport z testu 4-żyłowej konstrukcji 1,5 mm² nie potwierdza automatycznie odporności ogniowej 12-żyłowej konstrukcji 2,5 mm² w tej samej rodzinie kabli.

W przypadku zakupu kabli sterowniczych HFFR do projektów wymagających formalnych wymagań bezpieczeństwa przeciwpożarowego, przed przyjęciem materiału na plac budowy należy zażądać i zweryfikować następującą dokumentację:

• Raporty z testów IEC 60754-1 i -2: Potwierdzenie zawartości halogenu poniżej wartości progowych (pH > 4,3 i przewodność <10 μS/mm dla IEC 60754-2) dla określonych zastosowanych materiałów izolacyjnych i płaszczowych. W raporcie należy podać laboratorium, datę badania i oznaczenie konkretnego badanego związku materiału, a nie tylko oznaczenie typu kabla.
• Raport z badania gęstości dymu IEC 61034-2: Potwierdzenie przepuszczalności ≥60% dla konstrukcji kabla o porównywalnej całkowitej masie polimeru na metr do zakupionej konstrukcji. Jeżeli zamówiony kabel ma znacznie większą masę polimeru na metr (więcej żył, grubszy płaszcz) niż badana konstrukcja, rzeczywiste parametry dymu mogą być gorsze niż wskazuje wynik testu.
• Zgrupowany raport rozprzestrzeniania się płomienia IEC 60332-3: Określenie, jaką kategorię (A, B, C lub D) spełnia badana konstrukcja oraz ilość zainstalowanego kabla na metr użyty w teście. Kategoria A (7 litrów/m) jest najbardziej wymagająca i najbardziej odpowiednia dla gęsto wypełnionych korytek kablowych w zastosowaniach sterowania przemysłowego.
• Oświadczenie dotyczące identyfikowalności materiału: Deklaracja producenta, że konkretna dostarczona partia produkcyjna została wyprodukowana przy użyciu tych samych składników złożonych, jakie zastosowano w testach certyfikacyjnych, łącznie z numerami partii złożonych, jeżeli wymagania dokumentacji jakości projektu wymagają takiego poziomu identyfikowalności.
• Deklaracja zgodności z dyrektywą RoHS: Potwierdzenie, że materiały na kable — w tym wszystkie plastyfikatory, stabilizatory, pigmenty i substancje pomocnicze w przetwarzaniu zawarte w związku HFFR — są zgodne z ograniczeniami dotyczącymi substancji zawartymi w dyrektywie UE 2011/65/UE. W niektórych związkach HFFR stosuje się środki pomocnicze lub stabilizatory zawierające ftalany objęte ograniczeniami; Zgodność z dyrektywą RoHS dla kabli HFFR nie jest automatyczna i musi zostać zweryfikowana niezależnie od deklaracji o braku halogenów.

W przypadku projektów regulowanych określonymi normami regionalnymi lub sektorowymi — EN 45545-2 dla kolei, IEC 60092-359 dla przemysłu morskiego lub krajowymi przepisami budowlanymi, które odwołują się do klasyfikacji wydajności CPR (rozporządzenie w sprawie wyrobów budowlanych) w Europie — szczegółowe raporty z testów obowiązującej normy należy uzyskać oddzielnie od ogólnego pakietu IEC 60332/60754/61034, ponieważ metody testów i wartości graniczne różnią się w zależności od normy w sposób, który powoduje założenie zgodności między normami niewiarygodne.